低油价时期，全世界油气企业都在做一件事，降本、降本、再降本！

通过大规模兼并重组并在此基础上实现生产要素优化配置和合理组合，从而产生互补、协同效应，是国外石油石化企业降低成本的主要做法。而中国的石油石化企业，更重视通过制度、科技和管理创新，完成降本这一物理减量，达到增效目标。

在为期3年多的国际油价冰封期，中国石油高举创新驱动大旗，推广应用自主创新新技术、新产品130余项，建成30项节能减排示范工程，实现科技增收节支创效。克拉玛依石化成功开发航天煤油等45个特色新产品、新工艺，盈利能力持续增强；川庆钻探成熟应用工厂化作业、体积压裂等技术，有力支持了页岩气商业开发；西部钻探在超深井钻井、丛式井钻井等方面形成特色技术系列，累计创收16亿元。“互联网+”时代的诞生，为集团公司创新发展、“弯道超车”带来历史性机遇：数字化油田、智能炼厂、智慧加油站越来越多涌现，财务、人力资源共享中心启动试点；

ERP应用集成全面上线，司库系统升级工作顺利推进，油气和炼化生产物联网试点推广，炼化企业利用物料平衡系统指导资源配置和装置运行优化，这些都极大地促进运营管理效率和效能提升。

勘探与生产分公司以增储上产为目标，以提高单井产量为重点，大力开展科技攻关和现场试验，为低成本开发提供强有力技术保障。一份份施工方案、一张张进度报表从四面八方汇集上来，科技创新成果红包密集发送：长庆气区大井丛最大井组数达到20口，单井建井周期35.2天，比邻井缩短11.5%；页岩气开发形成6项主体配套技术，水平段由1500米提至2000米以上，钻井周期由149天缩短到83天，单井综合成本由9000万元以上降至5000万元以内；水平井改造技术应用规模不断扩大，2016—2017年开展水平井分段改造1108口井，其中5段以上井比例达到80%，压后稳定产量达到直井的3.5倍以上……该公司还创新地面建设管理模式，降低投资成本。探索形成了标准化智慧化油气田建设与管理的理论和方法，推行标准化设计、开展模块化建造、研制智能一体化集成装置、建设智慧化油气田、实行市场化运作，从根本上转变了传统的油气田建设方式和生产管理方式。自2008年以来，公司共节约建设投资124.5亿元、降低生产成本82.5亿元、减少新增定员5.69万人。截至2017年底，公司标准化设计覆盖率达95%、工厂预制化率达85%、智慧化油气田覆盖率达98%，设计周期、施工周期均缩短了40%，建设周期缩短了50%，质量合格率提高了6.4个百分点，节约占地9.9万亩，实现了地面建设与管理“质量、速度、效益、安全环保”的有机统一。

历经4年探索与实践，大港油田先后创新实施了一系列革命性举措，为油田生存发展赢得了空间、创造了条件。他们以动态优化为手段，全面加强投资计划管理；以管理提升为抓手，不断释放降本增效活力；以推价增收为突破，持续开源推动效益增长。最亮人眼球的是，该油田改变传统的油气预探—油藏评价—产能建设“接力棒”式运行模式，将其整合为一个专业相近、管理相通、目标相同的“大勘探”价值体系，探索创建增储建产一体化管理新模式。2016年实施以来，钻井成本比下降10%，探井成功率达64%，发现百吨井14口，新增储量区产能建设内部收益率15%。油田还全面启动开发生产“五场”建设。以提质量、提水平、提效益为目标，突出“抓注水控递减、抓攻关提采率”两大重点，开拓“新战场”，实施新区建产工程；重构“渗流场”，实施老区稳产工程；建设“井丛场”，实施工厂化作业工程；攻关“试验场”，实施技术储备工程；发展“数字场”，实施大数据提效工程。通过以上举措，大港油田2017年自营区综合含水率下降1个百分点；自然递减率16.2%，为10年来最低。公司全年超产原油0.78万吨、天然气1.89亿立方米，稳油增气成效显著。

抚顺石化将新产品研发作为公司转型升级的跳板，针对市场推出的新产品瓶盖料FHP5050、高开口膜料DFDC7050等，获得市场高度认可。瓶盖料FHP5050已为娃哈哈、康师傅、达能测试选用，实现了替代进口。高熔体强度聚丙烯HMS1602达到国际水平。几年来，公司开发生产新产品牌号12个，新产品产量11.8万吨，在中国石油炼化板块排名第二。公司与各科研院所合作，推动高端产品研发。采用国内外首创釜内催化丙烯聚合成长支链结构的高熔体强度聚丙烯树脂技术，与中科院合作开发高熔体强度HMS1602新产品，达到国际领先水平。对中熔抗冲聚丙烯FC709M、瓶盖料FHP5050等产品进行对比剖析，改善产品微观结构，满足用户需求。